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在药品生产过程中,合理确定各种工序的净化级别是很重要的。FDA - GMP 规范中确定的净化等级如下[ 4 ] :处 于活性期的药品暴露区域为控制区,包括成分组合区及原料、半成品、成品所接触到的仪器、容器、隔离板等表面的区 域,净化级别为10 000 级(空气中大于等于0. 5μm 的生物与 非生物粒子数不大于350 000 个/ m3 (10 000 个/ ft3 ,其他 级别类同) ) ,空气含菌浓度最大值为88 CFU/ m3 ( 2 . 5CFU/ ft3) (CFU ,colony forming unit ,菌落生成单位) 对于 灌封工艺,工作区附近1 m 范围内为关键区,包括无菌试剂 成形、装入容器、密封所处的环境,净化级别为100 级,空气 含菌浓度最大值为35 CFU/ m3 (1 CFU/ ft3) 。 ISPE规范以FDA 的规范为基础,根据操作时不同工艺的活动情况以确定不同洁净区的净化级别。与FDA 规 范不同的是, ISPE 规范中将无菌试剂的生产和最终药品划 分为100 000 ,10 000 和100 三个净化等级,而FDA 规范中 将无菌生产划分为10 000 和100 两个净化级别。
制药厂房洁净室关键技术主要在于控制尘埃和微生物，作为污染物质，微生物是制药厂房洁净室环境控制的重中之重。制药厂房洁净区的设备、管道内积聚的污染物质，可以直接污染药品，却毫不影响洁净度检测，所以我们说：GMP需要空气净化技术，而空气净化技术不代表GMP！洁净度等级不适用于表征悬浮粒子的物理性、化学性、放射性和生命性。不熟悉药品生产工艺和过程，不了解造成污染的原因和污染物质积聚的场所，不掌握清除污染物质的方法和评价标准，以为洁净度满足要求的洁净室就能生产出高质量药品是GMP认识上的一大误区。
通过对多家已投产的制药企业厂房洁净区环境情况的调查了解，GMP技术改造制药厂房工程普遍存在以下两种情况：
一）正由于存在主观认识上的误区，在污染控制过程中的洁净技术应用不利，最终出现了有的药厂投入巨资改造后，药品质量并未明显提高。
制药洁净生产厂房的设计、施工、厂房内设备设施的制造、安装，生产用原辅物料、包装材料质量、人净物净设施控制程序执行不利等都会影响产品质量。
经过分析认为：施工方面影响产品质量的原因是过程控制环节有问题，在安装施工过程中留有隐患，有如下具体表现：
①净化空调系统风道内壁不干净、连接不严密、漏风率过大；
②彩钢板围护结构不严密，洁净室与技术夹层（吊顶）的密封措施不当、密闭门不密闭；
③装饰型材及工艺管线在洁净室形成了死角、积尘；
④个别位置未按照设计要求施工，无法满足相关要求规定；
⑤所用密封胶质量不过关、易脱落、变质；
⑥回、排风彩钢板夹道相通，粉尘从排风到进入回风道；
⑦工艺纯化水、注射水等不锈钢卫生管道焊接时内壁焊缝未成型；
⑧风道止回阀动作失灵，空气倒灌造成污染；
⑨排水系统安装质量不过关、管架、附件易积尘；
